AMDEC et Maintenance industrielle

La maintenance est défini comme étant « l'ensemble des actions permettant de maintenir ou de rétablir un bien dans un état spécifié ou en mesure d'assurer un service déterminé» (norme AFNOR X 60-010). Entretenir, maintenir, c'est donc effectuer des opérations (dépannage, graissage, visite, réparation, amélioration, vérification, etc.) qui permettent de conserver le potentiel du matériel pour assurer la continuité et la qualité de la production ainsi que la sécurité d'opération.

La méthode AMDEC ou Analyse des Modes de Défaillance, de leur effets et leur criticité est un outil permettant d’analyser un produit,un équipement ou un service au stade de la conception ou de la production afin d'étudier l’effet de la défaillance,sa fréquence et comment y remédier.Chaque défaillance pourra être classée en fonctions de différents indices (indice de gravité,d'occurrence etc..).

L'AMDEC est donc une technique permettant d'identifier et d'évaluer les défauts pouvant entraîner une réduction de la qualité d'un produit. Dans cette approche,les défaillances sont enregistrées et analysées statistiquement et une technique de corrélation et de régression est utilisée pour comparer les modes de défaillance afin de trouver les points faibles afin que des améliorations puissent être faites.

La mise en œuvre d'un projet AMDEC peut nécessiter l'intervention de plusieurs experts allant des experts maintenance,aux experts spécialisés dans la production et la qualité.Ainsi,si l'on prend l'exemple d'une usine où l'on doit mettre en œuvre une politique de maintenance basée sur l'AMDEC,les différentes machines et installations de l'usine devront subir une analyse fonctionnelle.Cette analyse fonctionnelle permettra de décomposer la machine en unités fonctionnelles.Après cela,nous pourrons procéder au recensement des différents modes de défaillances du système.Une défaillance peut être définit comme étant l'altération de l'aptitude d'un système à accomplir les fonctions pour lesquelles il a été conçu.Une fois les modes de défaillance décelés,nous rechercherons les causes de ces modes de défaillances pour cela,nous pourrons utiliser des outils d'analyse comme le diagramme d'Ishikawa ou diagramme cause/effet,ou diagramme des 5M ou encore diagramme à arrêtes de poissons.

Une fois que toutes les défaillances possibles ont été listées et les causes recensées,nous établirons les effets,c'est à dire les conséquences de ces différentes défaillances sur le système.Ces effets seront par la suite classés par niveau de gravité.Une fois que l'ensemble des études établies,le personnel de maintenance pourra suivre une ligne directrice qui lui permettra de réduire l'impact des défaillances sur le système.